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5s推行计划书

时间: 03-25 栏目:工作计划
5s推行计划书一:

一、目的

塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境,激发员工团队意识、提升产品质量、降低生产成本、提升企业形象。

二、5S起源及定义

1.5S的沿革

5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。

2.5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要,有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素,形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S".但是万变不离其宗,所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。

3.5S的含义

5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词,因为五个单词前面发音都是“S”,所以统称为“5S”。

1S——整理

定义:区分要与不要物品、将不要之物品处理。

目的:腾出空间,提高生产效率。

2S——整顿

定义;要的物品依规定定位、定量摆放整齐,明确标识。

目的:排除寻找的时间浪费,一目了然。

3S——清扫

定义:清除工作场所内灰尘、脏乱,并防止污染的发生。

目的:使不足、缺点显现出来,是品质的基础。

4S——清洁

定义:将3S实施制度化、规范化、并保持成果。

目的:通过制度化维持所改善的成果,并显现“异常”之所在。

5S——修养

定义:人人依规定行事,从心态上养成好习惯。

目的:养成遵纪守章的好习惯。

三、5S活动推行时间

5S做为企业管理中的一项基础管理活动,需要长期坚持不懈的推行,才能发挥其应有的效果,初见成效大约需要2-3个月,成果巩固大约需要4-5个月。生化部计划从2004年11月开始正式导入5S推行计划。

四、5S活动推行范围

此次5S活动推行范围包括生化部和质量部的所有库房、车间、办公室、厨房、餐厅及厂区等。

五、5S活动推行方式

此次5S活动推行方式采取本部门内部自己组织学习,自己推行的方式。

六、5S活动推行条件

1、基础资料:通过网上下载、书店购买、自行编写等方式解决。

2、推行工具:投影仪、数码相机等从公司行政部借用。

3、推行物资:标语、看板、油漆、货架、工具柜、筐子等由公司采购部采购。

4、考核制度:将每月的考核结果同个人的工资结合起来。

七、5S活动推行计划

1、制订《5S活动推行计划书》,报行政部审批。(时间:2004.10.29)

2、成立5S活动推行小组(时间:2004.11.1)

5S活动推行小组由生化部和质量部的主要管理人员组成。

3、进行5S活动的全员培训和宣传(时间:2004.11.2-2004.11.5)

通过集中培训、办宣传栏、贴标语等方式进行,从而达到全员

参与的目的和效果。

4、样板区5S作战(时间:2004.11.8-2004.11.18)

通过样板区作为5S活动的有效切入点,进而拉近员工与“5S

活动”的心理距离。为后续5S活动的有效开展奠定基础。

5、5S活动全面展开(时间:2004.11.19-2004.11.30)

5S样板区成功以后,将5S活动范围扩展到所有车间、库房、办公室、宿舍、厂区等地方。

6、目视管理等的导入(时间:2004.12.1-2004.12.10)

将颜色标识、看板管理等目视管理手段导入,强化5S活动的效果。

7、5S活动制度的导入(时间:2004.12.11-2004.12.21)

将5S活动过程中总结出来的经验、标准等以制度的形式固定下来,以利于以后5S活动的不断开展和完善。

8、考核评比(时间:2004.12.22-2004.12.25)

将5S活动与个人的荣誉、收益挂钩,有效推动5S活动的深入开展。

9、改善实施(时间:2004.12.26-2004.12.30)

随着5S活动的深入开展,对5S活动的方法、制度等方面进一步进行改善。从而完成一个PDCA循环。

10、定期考核评比

将考核评比固定下来,每周一次,月末汇总。

11、实施检讨

每月考核评比完以后,要对当月考核评比结果进行讨论,制订相应的整改措施。

12、制度标准化

根据实施检讨后的整改措施,对相关制度进一步进行修订,使之更加具有实用性和可操作性。使PDCA循环不断进行下去,最终达成5S活动的目的。


5s推行计划书二:

一、5S的含义、目的、推行重点。

(一)5S的基本理念

5S活动指的是整理(SEIRI)、整顿(SEITION)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)这五个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”,故此称为5S。

(二)5S的释义

⒈整理(Arrangement)

⑴语义:按照整治的原则,导正秩序。

⑵5S的定义:区分“要”与“不要”物,并将不要物清除 。

⑶活动的重点:

①确定出实施整理的范围;

②规划出不要的暂放区,明确要与不要的标准;

③通过教育训练让全员了解不要物的标准与整理的观念;

④决定实施整理的时间,并将整理用具提前备妥;

⑤明确每个成员负责的区域,依照标准及范围实施整理;

⑥定期不断地实施且定期巡回检查;

⑦整理后,应马上进行整顿的工作,二者是连续不可分的

⒉整顿(Put in order)

⑴语义 :快速整理。

⑵5S的定义:将必要的物品定位、定量放置好,便于拿取和放回,排除“寻找”的浪费。

⑶活动的重点:

①必要品的分类;

②依使用频率决定放置位置与放置量;

③决定放置方式;

④放置区定位画线;

⑤决定每个放置区物品之责任管理者。

⒊清扫(Cleaning)

⑴语义:打扫干净;

⑵5S的定义:彻底清理场所的垃圾、污垢、异物,使其干净及容易显现问题点,清扫即点检;

⑶活动的重点:

①规划清扫责任区域;

②管理者示范,树立样板;

③进行例行扫除,清除脏污;

④调查污染源及污染源发生对策;

⑤建立清扫基准,规范活动;

⒋清洁(Cleanliness)

⑴语义:不污染;

⑵5S的定义:重复地做好整理、整顿、清扫,形成制度化、规范化,包含伤害的对策及成果的维持;

⑶活动的重点:

①彻底实施前述3S,并将清扫阶段的问题点层别分类;

②针对问题点实施对策,并作成问题改善对策书;

③由专负责单位改善的问题点,现场人员一起参与学习讨论;

④制订各类标准书,尤其安全、品质方面的作业标准应优先制订。

⒌素养(Discipline)

⑴语义:表现出应有的礼仪及态度端庄;

⑵5S的定义:遵守规定的事项,并养成习惯;

⑶活动的重点:

①不定期循环检查,确保各类作业标准彻底作业;

②整个5S活动成败的关键点:

●教育是否彻底;

●主管是否关心;

②全员对自己应做的事,应有能力自订计划表;

二、5S的效用

㈠   5S与企业形象

由于5S活动能促使工厂的彻底改变脏、乱、差的现象,因此,许多推行5S活动比较成功的工厂,其业务员在拜访客户时,常常带着工厂的照片,并力邀客户参观工厂,增强客户的信心。

㈡5S呈现现场业绩

5S是反映作业现场的一面镜子,当其状态变坏时,几乎有以下现象:

●作业形现场及设备脏乱;

●工具散落满地,物料、不良品杂乱堆放;

●人际关系恶劣,互不理睬;

●员工士气低落,出勤绿低;

●不良品及故障增加;

●改善提案少;

●小集团活动停滞不前。

㈢5S维持日常管理

⒈强化自主管理

⒉管理活动的基础

⒈安全管理与5S

⒉绩效管理与5S

⒊品质管理与5S

⒋设备故障与5S

㈣5S提升行为素质

㈣5S强化团队活动

㈤5S达成预防管理

⒈人为失误的防止

⒉微缺陷的排除

一、5S活动三大支柱:

●营造有规律的工作场所,排除寻找的浪费;

●营造清净饿工作场所,日常检查与清洁化;

●营造一目了然的工作场所,目视管理与5S标准化。

㈥5S活动的益处

⒈5S是好的销售专家

●清爽、明朗、洁净的工厂环境,能使顾客对企业产品产生高品质的信心;

●能吸引外来厂商参观,增加企业的知名度。

●采购者对企业的形象产生信心,定单源源不断;

●明朗舒适的工作场所,能吸引高素质人才。

⒉5S是节约专家

●5S活动可节约消耗品、工具、润滑油、工程变更时间及作业时间,无形中替公司节约不少成本。

⒊5S是标准化的推进专家

●强调作业标准的重要性;

●产品品质稳定,生产目标如期完成。

⒋5S是守时专家

●由于基本条件完备,绝对能严守产品交期;

⒌5S是工厂安全的守护专家

●5S的工厂舒适、宽广、流程流畅,不会发生意外事件;

●作业者遵守作业标准,不会发生各种伤害;

●5S活动强调危险预知训练,是每个人有危险预知能力,安全得以确保。

⒍5S是促使作业者愉快工作的专家

●标准化 、工作改善,使作业愈来愈容;

●工作环境清爽舒适,员工有被尊重的感觉;

●作业者经由简易5S的活动中,慢慢改变意识,有助于工作的推展;

●作业者向心力增强,工作更加愉快。


5s推行计划书三:

为有效地推行“5S”活动,使之为生产服务,为提高公司的综合竞争力,现拟定如下“5S”活动开展计划:

阶段               内容            时间           准备工作

准备阶段

1、成立5S推行委员会     1天 总经理、厂长、各部门经理组成

2、选定5S办公室 电话、人员

3、确定5S推行负责人 最好是专职

4、拟定5S推行委员会的职责 2天 5S推行负责人,咨询公司代做

5、拟定5S推行的目标 5S推行负责人

6、拟定5S推行方案 5S推行负责人,咨询公司代做

7、拟定5S制度 5S推行负责人,咨询公司代做

8、拟定5S培训计划 1天 6S推行负责人

9、5S动员宣传 3天 将5S的起源和适用范围、5S的定义、5S的作用做成资料,发到各部门,并在公司墙报上张贴,要求各部门在开早会时宣布,让员工理解。选出员工提出5S口号,给予奖励并张贴.

实施评价阶段 1、召开5S推行首次会议 3小时 1、审核5S推行委员会的职责

2、审核5S推行的目标

3、审核5S推行方案

4、审核5S制度

5、5S推行培训

2、5S区域划分 1天 每个人都有自己的区域

3、现场检查 1天 数码相机准备拍摄,将拍摄的资料张贴出去

4、选样板区 1天 集中力量将样板区的5S做好

5、5S培训 不定期 由5S推行委员会按照5S首次会议确定的培训计划进行培训,先有5S推行部门对各部门负责人培训5S知识,再有各部门负责人对自己部门进行5S培训。

6、5S正式实施 1个月 按“整理、整顿、清洁、清扫、素养”分阶段实施

7、5S日常检查 随时 1、5S推行委员会全体成员检查每周一次

2、5S推行部门不定期检查(每周2次以上)

3、5S检查,发现问题,马上通知被检查部门改正

4、检查时发现的问题点,每个扣1分,对发“5S改善通知书”的问题点,加倍扣分。

5、对于问题点较多的且长期不改善的部门,发“5S改善通知书”给部门主管,要求他们在三天内改善,如果三天后再次检查发现问题点还没有改善,每个问题点扣2分,并罚部门主管。

8、评比 每月一次 1、5S评比,每月一次,5S推行委员会全体成员参加

2、根据每周5S推行委员会全体成员检查的结果和5S推行部门检查的结果,评出5S优秀部门,分别给予不同的奖金

3、对于每月评比出部门最差的三名,给予处罚

4、各部门可推荐一名员工作为5S明星候选人,由5S推行委员会全体成员投票选举5S明星

9、颁奖 每月一次 1、根据5S推行委员会评比出来的结果,由5S推行部门写成报告,送交总经理审批,并将奖金领出,在下月初给予颁奖。颁奖议式由5S推行部门主持,总经理颁奖。

2、参加颁奖人员:5S推行委员会成员、优秀部门代表、5S明星。

3、将每月的5S优秀部门、5S明星照片张榜公布

巩固阶段 1、发出“5S改善通知书”的问题点一定要解决 不定期 对发出“5S改善通知书”的问题点未解决的部门不能评为5S优秀部门

2、坚持检查,不留情面 不定期 做到公平、公正,否则很难坚持下去

3、按5S制度来做 不定期 不能虎头蛇尾

4、发动群众 不定期 让所有人都参与,不留卫生死角

5、要舍得花力气、钱物 不定期 需改善的部门或问题点要马上改善,不能借口人、财无保证

6、将改善前后的照片张贴 不定期


5s推行计划书四:

根据公司发展需要,为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动员工积极性,同时促进和保障公司贯标工作的顺利进行。经公司近期成立的贯标委员会讨论和日本专家的建议,决定在本部、三新园区推行“5S”管理活动,然后再在全公司范围内推广。为此,贯标委员会特拟订“5S管理推行计划”。

一、目的与目标

考虑公司的生产结构、管理现状以及员工素质,并且根据循序渐进、由易到难的原则,推行委员会决定以三新园区TCP车间、管理办公室作为样板区,全面推行5S管理活动。

(一)目的

(1)先在局部范围内建立5S管理的框架,包括制度体系建立、考核评估标准等,再在全公司推广;

(2)通过实施5S使公司的工作环境能够得到明显改观,同时降低生产成本,提高工作效率;

(3)通过相关培训,提升实施车间的干部以及员工的认知水平和工作素质;

(4)将此次局部推行做成公司5S推行的模板,为在全公司的推行提供经验参考。

(二)目标

时间            目标

2009年12月    执行计划、相关制度、培训、宣传资料等工作完成

2010年1月    培训工作开始,全员5S意识形态形成;各车间、部门组织架构形成、责任区划分、责任人分配到位

2010年2-3月    全面整理工作完成以及不要品处理完毕

2010年4月    定置、定点、区域划分等整顿工作全部完成

2010年5月    各部门、车间清扫规范完成并执行

2010年6月    目视工作进行,检查制度导入

2010年7月    全员能自主、自发进行

2010年8月    检查制度完善并执行

2010年9月    改善工作完成

2010年10月    查核制度成功导入

2010年11月    汇报,总结工作完成

2010年12月    5S管理体系形成,进入良性循环

二、工作原则

1、全员参与:各部门、车间的全体员工都要参与到5S的推行工作中,而且贯标办公室还要广泛征询5S推行的合理化建议,群策群力;

2、干部高度重视:此次推行要求贯标委员会成员以及现场干部高度重视,各种会议活动必须亲自参加,原则上不采用代理人制度;

3、摆正态度:现场干部以及员工要认识到5S推行和实施是现场自己的事情,不是5S的专职工作,贯标委员会和贯标办公室只是辅导、督促、监督现场的5S实施。
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