5s推行计划书
时间: 03-25
栏目:工作计划
5s推行计划书一：
一、目的
塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识、提升产品质量、降低生产成本、提升企业形象。
二、5S起源及定义
1．5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2．5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
3．5S的含义
5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
1S——整理
定义：区分要与不要物品、将不要之物品处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义；要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的时间浪费，一目了然。
3S——清扫
定义：清除工作场所内灰尘、脏乱，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点显现出来，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将3S实施制度化、规范化、并保持成果。
目的：通过制度化维持所改善的成果，并显现“异常”之所在。
5S——修养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：养成遵纪守章的好习惯。
三、5S活动推行时间
5S做为企业管理中的一项基础管理活动，需要长期坚持不懈的推行，才能发挥其应有的效果，初见成效大约需要2-3个月，成果巩固大约需要4-5个月。生化部计划从2004年11月开始正式导入5S推行计划。
四、5S活动推行范围
此次5S活动推行范围包括生化部和质量部的所有库房、车间、办公室、厨房、餐厅及厂区等。
五、5S活动推行方式
此次5S活动推行方式采取本部门内部自己组织学习，自己推行的方式。
六、5S活动推行条件
1、基础资料：通过网上下载、书店购买、自行编写等方式解决。
2、推行工具：投影仪、数码相机等从公司行政部借用。
3、推行物资：标语、看板、油漆、货架、工具柜、筐子等由公司采购部采购。
4、考核制度：将每月的考核结果同个人的工资结合起来。
七、5S活动推行计划
1、制订《5S活动推行计划书》，报行政部审批。（时间：2004.10.29）
2、成立5S活动推行小组（时间：2004.11.1）
5S活动推行小组由生化部和质量部的主要管理人员组成。
3、进行5S活动的全员培训和宣传（时间：2004.11.2-2004.11.5）
通过集中培训、办宣传栏、贴标语等方式进行，从而达到全员
参与的目的和效果。
4、样板区5S作战（时间：2004.11.8-2004.11.18）
通过样板区作为5S活动的有效切入点，进而拉近员工与“5S
活动”的心理距离。为后续5S活动的有效开展奠定基础。
5、5S活动全面展开（时间：2004.11.19-2004.11.30）
5S样板区成功以后，将5S活动范围扩展到所有车间、库房、办公室、宿舍、厂区等地方。
6、目视管理等的导入（时间：2004.12.1-2004.12.10）
将颜色标识、看板管理等目视管理手段导入，强化5S活动的效果。
7、5S活动制度的导入（时间：2004.12.11-2004.12.21）
将5S活动过程中总结出来的经验、标准等以制度的形式固定下来，以利于以后5S活动的不断开展和完善。
8、考核评比（时间：2004.12.22-2004.12.25）
将5S活动与个人的荣誉、收益挂钩，有效推动5S活动的深入开展。
9、改善实施（时间：2004.12.26-2004.12.30）
随着5S活动的深入开展，对5S活动的方法、制度等方面进一步进行改善。从而完成一个PDCA循环。
10、定期考核评比
将考核评比固定下来，每周一次，月末汇总。
11、实施检讨
每月考核评比完以后，要对当月考核评比结果进行讨论，制订相应的整改措施。
12、制度标准化
根据实施检讨后的整改措施，对相关制度进一步进行修订，使之更加具有实用性和可操作性。使PDCA循环不断进行下去，最终达成5S活动的目的。
5s推行计划书二：
一、5S的含义、目的、推行重点。
（一）5S的基本理念
5S活动指的是整理（SEIRI）、整顿（SEITION）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”，故此称为5S。
（二）5S的释义
⒈整理（Arrangement）
⑴语义：按照整治的原则，导正秩序。
⑵5S的定义：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除 。
⑶活动的重点：
①确定出实施整理的范围；
②规划出不要的暂放区，明确要与不要的标准；
③通过教育训练让全员了解不要物的标准与整理的观念；
④决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥；
⑤明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理；
⑥定期不断地实施且定期巡回检查；
⑦整理后，应马上进行整顿的工作，二者是连续不可分的
⒉整顿（Put in order）
⑴语义 ：快速整理。
⑵5S的定义：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。
⑶活动的重点：
①必要品的分类；
②依使用频率决定放置位置与放置量；
③决定放置方式；
④放置区定位画线；
⑤决定每个放置区物品之责任管理者。
⒊清扫（Cleaning）
⑴语义：打扫干净；
⑵5S的定义：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检；
⑶活动的重点：
①规划清扫责任区域；
②管理者示范，树立样板；
③进行例行扫除，清除脏污；
④调查污染源及污染源发生对策；
⑤建立清扫基准，规范活动；
⒋清洁（Cleanliness）
⑴语义：不污染；
⑵5S的定义：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害的对策及成果的维持；
⑶活动的重点：
①彻底实施前述3S，并将清扫阶段的问题点层别分类；
②针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书；
③由专负责单位改善的问题点，现场人员一起参与学习讨论；
④制订各类标准书，尤其安全、品质方面的作业标准应优先制订。
⒌素养（Discipline）
⑴语义：表现出应有的礼仪及态度端庄；
⑵5S的定义：遵守规定的事项，并养成习惯；
⑶活动的重点：
①不定期循环检查，确保各类作业标准彻底作业；
②整个5S活动成败的关键点：
●教育是否彻底；
●主管是否关心；
②全员对自己应做的事，应有能力自订计划表；
二、5S的效用
㈠ 5S与企业形象
由于5S活动能促使工厂的彻底改变脏、乱、差的现象，因此，许多推行5S活动比较成功的工厂，其业务员在拜访客户时，常常带着工厂的照片，并力邀客户参观工厂，增强客户的信心。
㈡5S呈现现场业绩
5S是反映作业现场的一面镜子，当其状态变坏时，几乎有以下现象：
●作业形现场及设备脏乱；
●工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放；
●人际关系恶劣，互不理睬；
●员工士气低落，出勤绿低；
●不良品及故障增加；
●改善提案少；
●小集团活动停滞不前。
㈢5S维持日常管理
⒈强化自主管理
⒉管理活动的基础
⒈安全管理与5S
⒉绩效管理与5S
⒊品质管理与5S
⒋设备故障与5S
㈣5S提升行为素质
㈣5S强化团队活动
㈤5S达成预防管理
⒈人为失误的防止
⒉微缺陷的排除
一、5S活动三大支柱：
●营造有规律的工作场所，排除寻找的浪费；
●营造清净饿工作场所，日常检查与清洁化；
●营造一目了然的工作场所，目视管理与5S标准化。
㈥5S活动的益处
⒈5S是好的销售专家
●清爽、明朗、洁净的工厂环境，能使顾客对企业产品产生高品质的信心；
●能吸引外来厂商参观，增加企业的知名度。
●采购者对企业的形象产生信心，定单源源不断；
●明朗舒适的工作场所，能吸引高素质人才。
⒉5S是节约专家
●5S活动可节约消耗品、工具、润滑油、工程变更时间及作业时间，无形中替公司节约不少成本。
⒊5S是标准化的推进专家
●强调作业标准的重要性；
●产品品质稳定，生产目标如期完成。
⒋5S是守时专家
●由于基本条件完备，绝对能严守产品交期；
⒌5S是工厂安全的守护专家
●5S的工厂舒适、宽广、流程流畅，不会发生意外事件；
●作业者遵守作业标准，不会发生各种伤害；
●5S活动强调危险预知训练，是每个人有危险预知能力，安全得以确保。
⒍5S是促使作业者愉快工作的专家
●标准化 、工作改善，使作业愈来愈容；
●工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；
●作业者经由简易5S的活动中，慢慢改变意识，有助于工作的推展；
●作业者向心力增强，工作更加愉快。
5s推行计划书三：
为有效地推行“5S”活动，使之为生产服务，为提高公司的综合竞争力，现拟定如下“5S”活动开展计划：
阶段 内容 时间 准备工作
准备阶段
1、成立5S推行委员会 1天 总经理、厂长、各部门经理组成
2、选定5S办公室 电话、人员
3、确定5S推行负责人 最好是专职
4、拟定5S推行委员会的职责 2天 5S推行负责人，咨询公司代做
5、拟定5S推行的目标 5S推行负责人
6、拟定5S推行方案 5S推行负责人，咨询公司代做
7、拟定5S制度 5S推行负责人，咨询公司代做
8、拟定5S培训计划 1天 6S推行负责人
9、5S动员宣传 3天 将5S的起源和适用范围、5S的定义、5S的作用做成资料，发到各部门，并在公司墙报上张贴，要求各部门在开早会时宣布，让员工理解。选出员工提出5S口号,给予奖励并张贴.
实施评价阶段 1、召开5S推行首次会议 3小时 1、审核5S推行委员会的职责
2、审核5S推行的目标
3、审核5S推行方案
4、审核5S制度
5、5S推行培训
2、5S区域划分 1天 每个人都有自己的区域
3、现场检查 1天 数码相机准备拍摄，将拍摄的资料张贴出去
4、选样板区 1天 集中力量将样板区的5S做好
5、5S培训 不定期 由5S推行委员会按照5S首次会议确定的培训计划进行培训，先有5S推行部门对各部门负责人培训5S知识，再有各部门负责人对自己部门进行5S培训。
6、5S正式实施 1个月 按“整理、整顿、清洁、清扫、素养”分阶段实施
7、5S日常检查 随时 1、5S推行委员会全体成员检查每周一次
2、5S推行部门不定期检查（每周2次以上）
3、5S检查，发现问题，马上通知被检查部门改正
4、检查时发现的问题点，每个扣1分，对发“5S改善通知书”的问题点，加倍扣分。
5、对于问题点较多的且长期不改善的部门，发“5S改善通知书”给部门主管，要求他们在三天内改善，如果三天后再次检查发现问题点还没有改善，每个问题点扣2分，并罚部门主管。
8、评比 每月一次 1、5S评比，每月一次，5S推行委员会全体成员参加
2、根据每周5S推行委员会全体成员检查的结果和5S推行部门检查的结果，评出5S优秀部门，分别给予不同的奖金
3、对于每月评比出部门最差的三名，给予处罚
4、各部门可推荐一名员工作为5S明星候选人，由5S推行委员会全体成员投票选举5S明星
9、颁奖 每月一次 1、根据5S推行委员会评比出来的结果，由5S推行部门写成报告，送交总经理审批，并将奖金领出，在下月初给予颁奖。颁奖议式由5S推行部门主持，总经理颁奖。
2、参加颁奖人员：5S推行委员会成员、优秀部门代表、5S明星。
3、将每月的5S优秀部门、5S明星照片张榜公布
巩固阶段 1、发出“5S改善通知书”的问题点一定要解决 不定期 对发出“5S改善通知书”的问题点未解决的部门不能评为5S优秀部门
2、坚持检查，不留情面 不定期 做到公平、公正，否则很难坚持下去
3、按5S制度来做 不定期 不能虎头蛇尾
4、发动群众 不定期 让所有人都参与，不留卫生死角
5、要舍得花力气、钱物 不定期 需改善的部门或问题点要马上改善，不能借口人、财无保证
6、将改善前后的照片张贴 不定期
5s推行计划书四：
根据公司发展需要，为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动员工积极性，同时促进和保障公司贯标工作的顺利进行。经公司近期成立的贯标委员会讨论和日本专家的建议，决定在本部、三新园区推行“5S”管理活动，然后再在全公司范围内推广。为此，贯标委员会特拟订“5S管理推行计划”。
一、目的与目标
考虑公司的生产结构、管理现状以及员工素质，并且根据循序渐进、由易到难的原则，推行委员会决定以三新园区TCP车间、管理办公室作为样板区，全面推行5S管理活动。
（一）目的
（1）先在局部范围内建立5S管理的框架，包括制度体系建立、考核评估标准等，再在全公司推广；
（2）通过实施5S使公司的工作环境能够得到明显改观，同时降低生产成本，提高工作效率；
（3）通过相关培训，提升实施车间的干部以及员工的认知水平和工作素质；
（4）将此次局部推行做成公司5S推行的模板，为在全公司的推行提供经验参考。
（二）目标
时间 目标
2009年12月 执行计划、相关制度、培训、宣传资料等工作完成
2010年1月 培训工作开始，全员5S意识形态形成；各车间、部门组织架构形成、责任区划分、责任人分配到位
2010年2-3月 全面整理工作完成以及不要品处理完毕
2010年4月 定置、定点、区域划分等整顿工作全部完成
2010年5月 各部门、车间清扫规范完成并执行
2010年6月 目视工作进行，检查制度导入
2010年7月 全员能自主、自发进行
2010年8月 检查制度完善并执行
2010年9月 改善工作完成
2010年10月 查核制度成功导入
2010年11月 汇报，总结工作完成
2010年12月 5S管理体系形成，进入良性循环
二、工作原则
1、全员参与：各部门、车间的全体员工都要参与到5S的推行工作中，而且贯标办公室还要广泛征询5S推行的合理化建议，群策群力；
2、干部高度重视：此次推行要求贯标委员会成员以及现场干部高度重视，各种会议活动必须亲自参加，原则上不采用代理人制度；
3、摆正态度：现场干部以及员工要认识到5S推行和实施是现场自己的事情，不是5S的专职工作，贯标委员会和贯标办公室只是辅导、督促、监督现场的5S实施。
一、目的
塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识、提升产品质量、降低生产成本、提升企业形象。
二、5S起源及定义
1．5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2．5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
3．5S的含义
5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
1S——整理
定义：区分要与不要物品、将不要之物品处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义；要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的时间浪费，一目了然。
3S——清扫
定义：清除工作场所内灰尘、脏乱，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点显现出来，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将3S实施制度化、规范化、并保持成果。
目的：通过制度化维持所改善的成果，并显现“异常”之所在。
5S——修养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：养成遵纪守章的好习惯。
三、5S活动推行时间
5S做为企业管理中的一项基础管理活动，需要长期坚持不懈的推行，才能发挥其应有的效果，初见成效大约需要2-3个月，成果巩固大约需要4-5个月。生化部计划从2004年11月开始正式导入5S推行计划。
四、5S活动推行范围
此次5S活动推行范围包括生化部和质量部的所有库房、车间、办公室、厨房、餐厅及厂区等。
五、5S活动推行方式
此次5S活动推行方式采取本部门内部自己组织学习，自己推行的方式。
六、5S活动推行条件
1、基础资料：通过网上下载、书店购买、自行编写等方式解决。
2、推行工具：投影仪、数码相机等从公司行政部借用。
3、推行物资：标语、看板、油漆、货架、工具柜、筐子等由公司采购部采购。
4、考核制度：将每月的考核结果同个人的工资结合起来。
七、5S活动推行计划
1、制订《5S活动推行计划书》，报行政部审批。（时间：2004.10.29）
2、成立5S活动推行小组（时间：2004.11.1）
5S活动推行小组由生化部和质量部的主要管理人员组成。
3、进行5S活动的全员培训和宣传（时间：2004.11.2-2004.11.5）
通过集中培训、办宣传栏、贴标语等方式进行，从而达到全员
参与的目的和效果。
4、样板区5S作战（时间：2004.11.8-2004.11.18）
通过样板区作为5S活动的有效切入点，进而拉近员工与“5S
活动”的心理距离。为后续5S活动的有效开展奠定基础。
5、5S活动全面展开（时间：2004.11.19-2004.11.30）
5S样板区成功以后，将5S活动范围扩展到所有车间、库房、办公室、宿舍、厂区等地方。
6、目视管理等的导入（时间：2004.12.1-2004.12.10）
将颜色标识、看板管理等目视管理手段导入，强化5S活动的效果。
7、5S活动制度的导入（时间：2004.12.11-2004.12.21）
将5S活动过程中总结出来的经验、标准等以制度的形式固定下来，以利于以后5S活动的不断开展和完善。
8、考核评比（时间：2004.12.22-2004.12.25）
将5S活动与个人的荣誉、收益挂钩，有效推动5S活动的深入开展。
9、改善实施（时间：2004.12.26-2004.12.30）
随着5S活动的深入开展，对5S活动的方法、制度等方面进一步进行改善。从而完成一个PDCA循环。
10、定期考核评比
将考核评比固定下来，每周一次，月末汇总。
11、实施检讨
每月考核评比完以后，要对当月考核评比结果进行讨论，制订相应的整改措施。
12、制度标准化
根据实施检讨后的整改措施，对相关制度进一步进行修订，使之更加具有实用性和可操作性。使PDCA循环不断进行下去，最终达成5S活动的目的。
5s推行计划书二：
一、5S的含义、目的、推行重点。
（一）5S的基本理念
5S活动指的是整理（SEIRI）、整顿（SEITION）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”，故此称为5S。
（二）5S的释义
⒈整理（Arrangement）
⑴语义：按照整治的原则，导正秩序。
⑵5S的定义：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除 。
⑶活动的重点：
①确定出实施整理的范围；
②规划出不要的暂放区，明确要与不要的标准；
③通过教育训练让全员了解不要物的标准与整理的观念；
④决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥；
⑤明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理；
⑥定期不断地实施且定期巡回检查；
⑦整理后，应马上进行整顿的工作，二者是连续不可分的
⒉整顿（Put in order）
⑴语义 ：快速整理。
⑵5S的定义：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。
⑶活动的重点：
①必要品的分类；
②依使用频率决定放置位置与放置量；
③决定放置方式；
④放置区定位画线；
⑤决定每个放置区物品之责任管理者。
⒊清扫（Cleaning）
⑴语义：打扫干净；
⑵5S的定义：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检；
⑶活动的重点：
①规划清扫责任区域；
②管理者示范，树立样板；
③进行例行扫除，清除脏污；
④调查污染源及污染源发生对策；
⑤建立清扫基准，规范活动；
⒋清洁（Cleanliness）
⑴语义：不污染；
⑵5S的定义：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害的对策及成果的维持；
⑶活动的重点：
①彻底实施前述3S，并将清扫阶段的问题点层别分类；
②针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书；
③由专负责单位改善的问题点，现场人员一起参与学习讨论；
④制订各类标准书，尤其安全、品质方面的作业标准应优先制订。
⒌素养（Discipline）
⑴语义：表现出应有的礼仪及态度端庄；
⑵5S的定义：遵守规定的事项，并养成习惯；
⑶活动的重点：
①不定期循环检查，确保各类作业标准彻底作业；
②整个5S活动成败的关键点：
●教育是否彻底；
●主管是否关心；
②全员对自己应做的事，应有能力自订计划表；
二、5S的效用
㈠ 5S与企业形象
由于5S活动能促使工厂的彻底改变脏、乱、差的现象，因此，许多推行5S活动比较成功的工厂，其业务员在拜访客户时，常常带着工厂的照片，并力邀客户参观工厂，增强客户的信心。
㈡5S呈现现场业绩
5S是反映作业现场的一面镜子，当其状态变坏时，几乎有以下现象：
●作业形现场及设备脏乱；
●工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放；
●人际关系恶劣，互不理睬；
●员工士气低落，出勤绿低；
●不良品及故障增加；
●改善提案少；
●小集团活动停滞不前。
㈢5S维持日常管理
⒈强化自主管理
⒉管理活动的基础
⒈安全管理与5S
⒉绩效管理与5S
⒊品质管理与5S
⒋设备故障与5S
㈣5S提升行为素质
㈣5S强化团队活动
㈤5S达成预防管理
⒈人为失误的防止
⒉微缺陷的排除
一、5S活动三大支柱：
●营造有规律的工作场所，排除寻找的浪费；
●营造清净饿工作场所，日常检查与清洁化；
●营造一目了然的工作场所，目视管理与5S标准化。
㈥5S活动的益处
⒈5S是好的销售专家
●清爽、明朗、洁净的工厂环境，能使顾客对企业产品产生高品质的信心；
●能吸引外来厂商参观，增加企业的知名度。
●采购者对企业的形象产生信心，定单源源不断；
●明朗舒适的工作场所，能吸引高素质人才。
⒉5S是节约专家
●5S活动可节约消耗品、工具、润滑油、工程变更时间及作业时间，无形中替公司节约不少成本。
⒊5S是标准化的推进专家
●强调作业标准的重要性；
●产品品质稳定，生产目标如期完成。
⒋5S是守时专家
●由于基本条件完备，绝对能严守产品交期；
⒌5S是工厂安全的守护专家
●5S的工厂舒适、宽广、流程流畅，不会发生意外事件；
●作业者遵守作业标准，不会发生各种伤害；
●5S活动强调危险预知训练，是每个人有危险预知能力，安全得以确保。
⒍5S是促使作业者愉快工作的专家
●标准化 、工作改善，使作业愈来愈容；
●工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；
●作业者经由简易5S的活动中，慢慢改变意识，有助于工作的推展；
●作业者向心力增强，工作更加愉快。
5s推行计划书三：
为有效地推行“5S”活动，使之为生产服务，为提高公司的综合竞争力，现拟定如下“5S”活动开展计划：
阶段 内容 时间 准备工作
准备阶段
1、成立5S推行委员会 1天 总经理、厂长、各部门经理组成
2、选定5S办公室 电话、人员
3、确定5S推行负责人 最好是专职
4、拟定5S推行委员会的职责 2天 5S推行负责人，咨询公司代做
5、拟定5S推行的目标 5S推行负责人
6、拟定5S推行方案 5S推行负责人，咨询公司代做
7、拟定5S制度 5S推行负责人，咨询公司代做
8、拟定5S培训计划 1天 6S推行负责人
9、5S动员宣传 3天 将5S的起源和适用范围、5S的定义、5S的作用做成资料，发到各部门，并在公司墙报上张贴，要求各部门在开早会时宣布，让员工理解。选出员工提出5S口号,给予奖励并张贴.
实施评价阶段 1、召开5S推行首次会议 3小时 1、审核5S推行委员会的职责
2、审核5S推行的目标
3、审核5S推行方案
4、审核5S制度
5、5S推行培训
2、5S区域划分 1天 每个人都有自己的区域
3、现场检查 1天 数码相机准备拍摄，将拍摄的资料张贴出去
4、选样板区 1天 集中力量将样板区的5S做好
5、5S培训 不定期 由5S推行委员会按照5S首次会议确定的培训计划进行培训，先有5S推行部门对各部门负责人培训5S知识，再有各部门负责人对自己部门进行5S培训。
6、5S正式实施 1个月 按“整理、整顿、清洁、清扫、素养”分阶段实施
7、5S日常检查 随时 1、5S推行委员会全体成员检查每周一次
2、5S推行部门不定期检查（每周2次以上）
3、5S检查，发现问题，马上通知被检查部门改正
4、检查时发现的问题点，每个扣1分，对发“5S改善通知书”的问题点，加倍扣分。
5、对于问题点较多的且长期不改善的部门，发“5S改善通知书”给部门主管，要求他们在三天内改善，如果三天后再次检查发现问题点还没有改善，每个问题点扣2分，并罚部门主管。
8、评比 每月一次 1、5S评比，每月一次，5S推行委员会全体成员参加
2、根据每周5S推行委员会全体成员检查的结果和5S推行部门检查的结果，评出5S优秀部门，分别给予不同的奖金
3、对于每月评比出部门最差的三名，给予处罚
4、各部门可推荐一名员工作为5S明星候选人，由5S推行委员会全体成员投票选举5S明星
9、颁奖 每月一次 1、根据5S推行委员会评比出来的结果，由5S推行部门写成报告，送交总经理审批，并将奖金领出，在下月初给予颁奖。颁奖议式由5S推行部门主持，总经理颁奖。
2、参加颁奖人员：5S推行委员会成员、优秀部门代表、5S明星。
3、将每月的5S优秀部门、5S明星照片张榜公布
巩固阶段 1、发出“5S改善通知书”的问题点一定要解决 不定期 对发出“5S改善通知书”的问题点未解决的部门不能评为5S优秀部门
2、坚持检查，不留情面 不定期 做到公平、公正，否则很难坚持下去
3、按5S制度来做 不定期 不能虎头蛇尾
4、发动群众 不定期 让所有人都参与，不留卫生死角
5、要舍得花力气、钱物 不定期 需改善的部门或问题点要马上改善，不能借口人、财无保证
6、将改善前后的照片张贴 不定期
5s推行计划书四：
根据公司发展需要，为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动员工积极性，同时促进和保障公司贯标工作的顺利进行。经公司近期成立的贯标委员会讨论和日本专家的建议，决定在本部、三新园区推行“5S”管理活动，然后再在全公司范围内推广。为此，贯标委员会特拟订“5S管理推行计划”。
一、目的与目标
考虑公司的生产结构、管理现状以及员工素质，并且根据循序渐进、由易到难的原则，推行委员会决定以三新园区TCP车间、管理办公室作为样板区，全面推行5S管理活动。
（一）目的
（1）先在局部范围内建立5S管理的框架，包括制度体系建立、考核评估标准等，再在全公司推广；
（2）通过实施5S使公司的工作环境能够得到明显改观，同时降低生产成本，提高工作效率；
（3）通过相关培训，提升实施车间的干部以及员工的认知水平和工作素质；
（4）将此次局部推行做成公司5S推行的模板，为在全公司的推行提供经验参考。
（二）目标
时间 目标
2009年12月 执行计划、相关制度、培训、宣传资料等工作完成
2010年1月 培训工作开始，全员5S意识形态形成；各车间、部门组织架构形成、责任区划分、责任人分配到位
2010年2-3月 全面整理工作完成以及不要品处理完毕
2010年4月 定置、定点、区域划分等整顿工作全部完成
2010年5月 各部门、车间清扫规范完成并执行
2010年6月 目视工作进行，检查制度导入
2010年7月 全员能自主、自发进行
2010年8月 检查制度完善并执行
2010年9月 改善工作完成
2010年10月 查核制度成功导入
2010年11月 汇报，总结工作完成
2010年12月 5S管理体系形成，进入良性循环
二、工作原则
1、全员参与：各部门、车间的全体员工都要参与到5S的推行工作中，而且贯标办公室还要广泛征询5S推行的合理化建议，群策群力；
2、干部高度重视：此次推行要求贯标委员会成员以及现场干部高度重视，各种会议活动必须亲自参加，原则上不采用代理人制度；
3、摆正态度：现场干部以及员工要认识到5S推行和实施是现场自己的事情，不是5S的专职工作，贯标委员会和贯标办公室只是辅导、督促、监督现场的5S实施。